Revolucionan la traumatología con férulas impresas en 3D

Férulas 3D, pero sin yeso

Parece hecho para una película de ciencia ficción. Especialmente si pensamos en que sirve para hacer la misma función que una férula pero sin sus tremendas incomodidades: pudiéndolas mojar y llevar a todas partes, fáciles de poner y quitar e igual de seguras, además de personalizadas para cada paciente.

“Por utilizar un lenguaje coloquial les decimos enyesados 3D”, explica Raquel Serrano, ingeniera de diseño y una de las fundadoras de Fiixit. “Pero claramente no son enyesados. El término correcto con órtesis o férulas”. A diferencia de las enyesados tradicionales, las férulas 3D no utilizan yeso, sino un polímero especial llamado ácido poliláctico, o PLA, muy parecido al plástico pero biodegradable.

Este polímero se obtiene a partir del almidón de maíz o de caña de azúcar, y es un termoplástico muy utilizado en impresión 3D. Las estructuras de estas férulas son diseñadas a medida, gracias a un escáner 3D y a la pericia del equipo. Las piezas se envían a toda España por mensajería para que estén disponibles lo antes posible.

“Por regla general, en 24 o 48 horas hacemos que la férula llegue a su destino”, explica Raquel. “Como mucho podríamos tardar 72 horas. No podemos hacer envíos más rápidos si dependemos de la mensajería. Pero en esta ciudad [Málaga] hemos llegado a tener el mismo día la férula puesta”. Para hacernos una idea, las más pequeñas pueden hacerse en unas horas, mientras que las más grandes pueden demorar casi un día.

Estas “férulas 3D”, explica la ingeniera, tienen la misma función, capacidad y resistencia que las férulas convencionales o los propios yesos. “Siempre que el médico lo vea conveniente, tratamos al paciente. Es el especialista el que evalúa y decide si se pone o no. Sin consentimiento médico, por mucho que el paciente quiera, no se puede inmovilizar”, comenta.

Además de la inmovilización, estas férulas puede combinarse con parches de electroestimulación para mejorar la recuperación. “El traumatólogo, si lo ve conveniente, manda al paciente a fisioterapia. El fisioterapeuta es el que te coloca el electroestimulador. Trabajamos con los especialistas que son los que deciden qué ponerlo. Pero nosotros no ofrecemos directamente el parche”, explica Raquel.

“Ahora mismo estamos trabajando fracturas convencionales, rotura de tendones, tendinitis e inmovilizaciones para prevenir”. En definitiva, todo lo que una enyesado o férula convencional puede hacer. “No hemos inventado nada”, sigue la ingeniera. “Hemos visto cómo se aplican en ortopedia las férulas estándar, que están prefabricadas, y nosotros lo que estamos haciendo es sustituirlas. En el mercado hay tallas ‘L, M y S’2, aquí tomamos la medida con un escáner 3D y la hacemos para cada persona”.

“¿Y si en vez de pulseras hiciese enyesados?”

“Comencé a haciéndome pulseras cada vez más adaptadas [con una impresora 3D]”, comenta Raquel. “Un día cenando […] vi a un niño con una rabieta por un enyesado, metiéndose los cubiertos para rascarse. Y entonces miré mi muñeca, miré al niño y dije ‘y si en vez de pulseras hiciera enyesados?'”. Con esta simpática anécdota comienza la historia de la empresa.

Desde que comenzaron su emprendimiento, Raquel Serrano y Antonio Padilla, su socio, se han enfrentado a varios retos. “Desde que nos terminamos de formar, de sacar la licencia de ‘fabricante de productos sanitarios hechos a medida por impresión 3D’ por la Agencia Española de Medicamentos y Productos Sanitarios [AEMPS]… han pasado más de cuatro años”, cuenta. Esta licencia se atribuye de manera rigurosa a los productos de ámbito sanitario y solo bajo un escrupuloso exámen de efectividad y seguridad por parte de la AEMPS.

El número de empresas españolas que fabrican productos sanitarios mediante impresión 3D es muy pequeño por el momento. “Somos muy pocos”, confirma la ingeniera. “La barrera de entrada en el mercado es la licencia de fabricante, que es lo más difícil de conseguir”. Según explica, esta se concede por Comunidad Autónoma, y la otorga la AEMPS. “No es cualquier tontería”, comenta Raquel.

¿Y cómo trabajan? El proceso es sencillo: “Nosotros somos fabricantes”, comenta la ingeniera. “Nunca trabajamos con el cliente final. Las medidas se toman en la ortopedia”. Fiixit trabaja con los centros que desean ofrecer sus servicios. En ellos se toman las medidas con un escáner 3D. Las medidas son transmitidas a la empresa, donde se diseñan y se envían las férulas impresas.

Por el momento, el volumen de trabajo, nos explica Raquel, es discreto aunque su intención es crecer y trabajar con grandes cantidades. “Trabajamos ya con más de 40 ortopedias en toda España, y le hemos vendido a más de 300 pacientes este año”. ¿Y qué hay de la calidad de las férulas? ¿Y su precio? La estrategia comercial de esta empresa también es esencial en lo que ofrecen.

“No por ser más caro es mejor”

Raquel y su socio trabajan con impresoras 3D nuevas y potentes, pero no son las últimas del mercado. “Nosotros depuramos mucho el diseño, trabajando los parámetros de impresión para obtener una calidad óptima en un tiempo récord. Si tengo una calidad suprema, pero la férula tarda cuatro días en llegarte, no tiene sentido”. Según nos explica Raquel, el uso de una férula de este tipo es de dos a cuatro semanas.

La idea de hacer férulas en 3D, sin embargo, Fiixit no es la única. Existen en el mercado productos similares, aunque, como decíamos, solo unas pocas empresas los venden. Entre ellas están Podoactiva, Trimaker o Exovite. Por su parte, la política de Fiixit, cuenta Raquel, es la de reducir los costos asegurando la máxima calidad de producción, con la intención de competir en igualdad de condiciones.

Aunque la tecnología ha avanzado muchísimo, la velocidad y la calidad a la que se obtienen los productos no justifica la altísima inversión de los modelos más punteros.

“Si estuviésemos hablando de ortodoncia, cualquier milímetro afecta muchísimo en sí al producto. Pero las férulas van por encima y se deben ir adaptando, por lo que no hace falta tanta precisión”. En general con un equipo de calidad, pero sin ser el más novedoso se pueden obtener unos resultados más que eficientes y con un acabado excelente, afirma.

“Hemos probado escáneres que cuestan 18.000 euros y luego hemos probado el nuestro, que cuesta 500, y además del tiempo, la definición que se obtenía con el otro no era necesaria para lo que buscamos”. Raquel nos explica que no es lo mismo pedirles a sus partners ortopedistas que inviertan miles de euros o solo unos cientos, “tenemos uno que es muy sencillo de usar, pero que funciona a la perfección”.

Lo mismo ocurre con las materias primas. Fiixit, comenta Raquel, trabaja con distribuidores nacionales, utilizando bobinas que pueden reutilizar. “Queremos llegar a todo el mundo y no podemos hacer una férula que eleve los precios demasiado”. La ingeniera explica un poco cómo reducen costos a base de una buena gestión de materiales, aprovechando al máximo sus recursos para poder ofrecer máxima calidad por un precio que creen adecuado.

Así, los productos que ofrecen rondan los del mercado, como cualquier otro tipo de férula. “Podríamos meternos con los materiales más punteros y más caros del mercado, pero si quieres que todo el mundo pueda aprovechar las propiedades de tus productos, tienes que adaptarte a las necesidades. Mi filosofía es que no por ser más caro es mejor. Hay tecnología muy buena que es desconocida, y la gente piensa que por tener unos precios más bajos es peor, y no es así”.